Wydajniejsza produkcja to ograniczenie ilości odpadów i więcej czasu i energii na działania przynoszące wielowymiarowe korzyści biznesowe. Co więcej, redukcja odpadów jest zgodna z realizowaną przez Aptiv koncepcją Lean Manufacturing, która opiera się na zarządzaniu prowadzącym do poprawy jakości produktów i procesów oraz eliminowania niegospodarności.

Przykład Aptiv, globalnej firmy technologicznej, której systemy wspierają tworzenie bezpieczniejszej i bardziej ekologicznej przyszłości, pokazuje w praktyce, jak zrównoważony rozwój może przynosi korzyści biznesowe. Aby działania na rzecz redukcji odpadów były skuteczne, muszą być traktowane priorytetowo na każdym poziomie w strukturze organizacji, a pracownicy muszą mieć możliwość podejmowania działań w miejscach, w których pracują. Z doświadczeń Aptiv wynika, że zespół, którego członkowie myślą i działają jak właściciele oraz są pasjonatami ekologicznych innowacji, jest lepiej przygotowany do rozwiązywania lokalnych problemów. 

Misja i wizja firmy Aptiv polegająca na tworzeniu bardziej ekologicznej przyszłości to coś więcej niż tylko elektryfikacja pojazdów. To proces, który wymaga strategicznego zaangażowania na wszystkich poziomach organizacji oraz wdrożenia odpowiednich praktyk w kilku obszarach. Dlatego priorytetowo traktujemy promowanie świadomości ekologicznej oraz edukacji naszych pracowników i społeczności lokalnych w zakresie segregacji odpadów, zmniejszania śladu węglowego, czy inwestowania w energooszczędne technologie. Codziennie wdrażamy praktyki gospodarki o obiegu zamkniętym, w której materiały są ponownie wykorzystywane i często poddawane recyklingowi. Bierzemy także udział w lokalnych inicjatywach społecznych na rzecz ochrony środowiska. Świadome zaangażowanie pracowników Aptiv w zrównoważony rozwój jest podstawą naszego modelu biznesowego – wyjaśnia Dariusz Mruk, dyrektor Centrum Technicznego Aptiv w Krakowie. 

Zrównoważona produkcja 

Dobrym przykładem stosowania takich praktyk jest fabryka Aptiv w Neumarkt w Niemczech, w której zmniejszono ilość odpadów miedzi poprzez wprowadzenie niewielkich zmian w procesie wytłaczania. Poprzez zmniejszenie szerokości paska blachy miedzianej z 58 mm do 46 mm zespołowi udało się zaoszczędzić około 13 g miedzi na każdy wytłaczany element. Może się wydawać, że to niedużo, ale podczas rocznej produkcji ta mała zmiana pozwoliła zaoszczędzić około 3,7 tony miedzi. 

Zrównoważone opakowania 

Wymiana opakowań na bardziej ekologiczne może wydawać się nieskomplikowana, w praktyce jednak wymaga zaplanowania i jasnej komunikacji pomiędzy klientami i dostawcami. Fabryka Aptiv w Singapurze skoordynowała działania ze wszystkimi interesariuszami i zadbała o to, aby wszystkie przychodzące do firmy opakowania nadawały się do ponownego użytku. Dzięki ponownemu wykorzystaniu kartonów zakład zaoszczędził prawie 325 000 USD i 263 tony nowego materiału pakowego rocznie. 

W Aptiv redukcja odpadów wymaga kompleksowego podejścia obejmującego, zarówno zmiany w procesach produkcyjnych, jak i w codziennych działaniach – mówi Dariusz Mruk, dyrektor Centrum Technicznego Aptiv w Krakowie. – Wdrażamy praktyki, których celem jest redukcja odpadów poprzez optymalizację procesów produkcyjnych, wykorzystanie materiałów wtórnych i recyclingu, jak np. w polskich fabrykach w Jeleśni i Gdańsku. Wprowadzamy strategiczne, innowacyjne rozwiązania technologiczne np. odpowiednie projektowanie procesów produkcyjnych i produktów w Centrum Technicznym w Krakowie, które następnie transferowane są do naszych fabryk. Za wdrażanie i monitorowanie procesów redukcji odpadów dla Krakowa, w tym: za logistykę, zarządzanie odpadami czy też innowacje technologiczne dla obszarów laboratoryjnych, odpowiada osoba na dedykowanym stanowisku specjalistycznym. Dzięki wdrożeniu odpowiednich działań, zmniejszamy nie tylko negatywny wpływ na środowisko, ale również poprawiamy efektywność operacyjną, obniżamy koszty i budujemy pozytywny wizerunek wśród klientów i partnerów biznesowych – wyjaśnia Dariusz Mruk, dyrektor Centrum Technicznego Aptiv w Krakowie. 

Zrównoważone procesy 

Zakład produkcyjny to złożony ekosystem powiązanych ze sobą systemów, którymi zarządza się za pomocą zaawansowanych narzędzi. Fabryka firmy Aptiv w Anting w Chinach wdrożyła pod koniec 2021 r. inteligentny system zarządzania infrastrukturą, konsekwentnie dążąc do zmniejszenia zużycia energii. Nowa platforma oferuje analizę danych w czasie rzeczywistym, kontrolę zużycia energii i automatyzację wielu systemów, w tym chłodziarek, sprężarek powietrza, systemów chłodzenia wody, klimatyzatorów i oświetlenia. System jest powiązany z  zainstalowanymi w fabryce panelami słonecznymi. Dzięki modernizacji zoptymalizowano dostawy energii odnawialnej poprzez generowanie szacunkowo 2,9 mln kWh energii elektrycznej rocznie — co z kolei pozwoliło zapobiec emisji 1600 ton CO2 do atmosfery. 

Inwestycja w energię odnawialną jest jednym z filarów realizowanej przez Aptiv globalnej strategii zrównoważonego rozwoju. 

W polskich fabrykach firmy – w Jeleśni i w Gdańsku – zamontowano panele fotowoltaiczne, dzięki którym znacznie obniżono koszty energii elektrycznej oraz zmniejszono emisję CO2 i innych szkodliwych gazów. W 2025 roku instalacja paneli słonecznych jest zaplanowana również w Krakowskim Centrum Technicznym. Nawet jeśli możliwe jest tylko częściowe wykorzystanie energii słonecznej, wierzymy, że jest to inwestycja, przynosząca wielowymiarowe korzyści. Oprócz oczywistych oszczędności finansowych, przyczynia się do ochrony środowiska i wspiera zrównoważony rozwój – mówi Dariusz Mruk, dyrektor Centrum Technicznego Aptiv w Krakowie. 

Wiele firm postrzega kwestie zrównoważonego rozwoju zbyt schematycznie i ogranicza możliwości zredukowania ilości odpadów. Aby zwiększyć korzyści, inicjatywy dotyczące zrównoważonego rozwoju powinny pochodzić z każdego poziomu struktury organizacji i zostać uwzględnione w każdym procesie — od metody projektowania produktów, poprzez pozyskiwanie zasobów i zarządzanie nimi, aż po sposób dostarczania produktu końcowego do odbiorcy. Opisane przykłady pokazują, jak — poprzez udzielenie odpowiednich uprawnień pracownikom każdego szczebla — niewielkie zmiany mogą prowadzić do znaczących rezultatów, zarówno dla środowiska, jak i dla firmy.